机械制造业：打造多系统一体化的信息平台

项目经验和体会

作为一家具有百年历史的大型国有企业，北京二七车辆厂的信息化建立在重视平台建设，强调编码的统一与数据的共享，有效地避免了信息化烟囱林立的现象。通过几年努力，在产品研发信息化、企业管理信息化、商务活动信息化、生产制造信息化等方面实施了一系列优秀的应用软件，每一个应用软件都围绕企业发展的实际需要，最大程度地发挥效益，为企业近几年的高速发展提供了一个多系统一体的信息平台。

在二七厂几年来的信息化工作，特别是在创建由多个应用系统构成的一体的信息平台方面，取得了良好的效益，得益于以下几个方面：

“全面规划、分步实施”：

企业的信息化围绕企业发展的战略目标，确定一个可控、可扩展同时也能够最大程度地符合企业发展需要的总体规划。按做强(增强综合实力)、做精(提高整体素质)、做优(达到协调发展)、做久(实现可持续性发展)的目标，结合实际，准确定位，形成具有科学性、前瞻性和实用性的信息化中长期发展规划，选择先进、成熟、适合企业需求的信息化系统，通过有效实施为“建设成为南车集团货车制造窗口企业”的企业战略目标提供信息化支持。

规范化基础数据：

基础数据的规范化为企业的信息化建设提供了统一的企业基础数据管理制度和平台，避免了信息不对称、不规范、不标准现象的发生，各应用系统之间大量的信息交换和传递成为可能。

理顺业务流程：

应用系统使用的效果好坏很大程度上取决于业务流程是否流畅。经过优化的流畅的业务流程，使企业的产品设计、计划控制、生产制造、市场销售的数据及时传递和反馈，物流、资金流、信息流协调统一，大大提高了工作的效率。

应用软件的选型：

在软件的选型上，选择代表业内最先进水平，并有着广泛应用的成熟的软件，同时这些软件本身也具有良好的开放性和可扩展性，便于与其它系统的整合，每一个新的应用系统的实施都要做到与现有其它系统的信息共享，最终建成一个由多系统构成的一体化的信息平台。

背景案例

在古老的卢沟桥畔，矗立着一家具有百年历史的大型国有独资企业-中国南车集团北京二七车辆厂。经过几代人的努力，北京二七车辆厂已经成为中国铁路货运车辆的重要制造基地之一。工厂占地92.4万平方米，大中型先进设备2000余台套，在职职工5000余名，具有年新造货车4000辆，修理8000辆，生产各种铸件10000吨，铁路货车配件7.5万件的生产能力，是中国内铁路共用平车、集装箱平车和运输汽车双层平车主要生产商。

近年来，随着铁路多次的“大提速”，北京二七车辆厂也进入了高速发展的轨道，销售额从2002年的5亿元，到2006年的15亿元，在这一过程中，全方位的信息化建设为企业的高速发展提供了可靠的保证。

与大多数国有企业一样，二七厂的信息化也经历了从单一系统应用到多个系统应用集成，从单台计算机应用到建成覆盖全厂的网络系统，从简单应用到全面应用的过程。与其它企业不同的是在信息化建设的初期我们就意识到了信息共享及系统互通的重要性，在各系统建立之初即充分规划互联、互通、共享，既选择业内不同领域的优秀的软件，又将这些优秀的软件与现有系统有效融合，最终形成一个高效、实用、科学、信息充分共享的一体化的信息平台，在这一平台上包括了基础数据管理、产品研发、企业管理、设备活动(续致信网上一页内容)、生产制造等方面信息化的内容，涵盖了从CAD/CAE/CAPP/PDM到MES、EAM、HR、OA、ERP的应用，以及铁道部专有的HMIS/YMIS/AEI/指纹识别等系统，所有这些系统均按照编码共享、数据共用的原则，通过编码系统实现最大程度的信息共享。

一、工厂信息化建设的原则：

作为一家有百年历史的国营大厂，特别是铁路货车市场逐渐进入多元化的激烈的竞争，如何利用信息化来提高企业的核心竞争力，更好地继承和发扬企业悠久的历史传统呢?“整体规划、分步实施、重点突破、效益驱动”以及立足于世界轨道交通的未来发展趋势，以提高企业的经营管理水平和产品的综合竞争力，有效地促进管理创新和技术创新，实现效益的最大化和流程的最优化，按高起点、重实用、可扩展、一体化的原则成为二七厂信息化建设的总体思路。

1.“总体规划、分步实施”：总体规划依据企业的发展战略，既立足于解决当前的问题又考虑到未来一段时间内的应用，如在2002年时企业的销售额为5亿元，但在信息规划时充分考虑到了未来5年及至10年企业的高速增长，企业将会实施一系列的应用系统来满足技术和管理的要求，有了一个初步的总体规划，及至现在所实施的系统基本上都遵循了这一规划。而总体规划的一个重要方面就是信息的共享性，这方面的原则就是后续系统与已实施系统的信息共享，在此基础上形成逐步形成基础数据管理平台，再实现系统之间的整合与关联。

2.“主线清晰，关联展开”：在铁路专有系统实施完成后，企业的主要需求是以物流供应链为主线，信息流、资金流、增值流、业务流等以物流为载体，按不同信息系统之间的内在关联逐步展开各应用系统的实施，先易后难、重点突破，降低了信息化的风险。

3.“前后相继、持续跟进”：在应用系统的选型上采用国内外本领域内最优秀、代表先进的管理思想、先进技术并有大量成熟应用的软件，而软件的开放性和可扩充性成为必要的条件。业内最优秀的软件应用实现了管理的大幅提升与效益的大幅提升，而成熟软件又保证了能够最大程度符合二七厂的要求，降低了风险。

二、应用系统实施及集成：

1.Pro-e(CAD)CAPPPDM推广应用与集成，实现与管理信息系统的数据交互

1)设计软件Pro-e(CAD)实施

作为大型机械制造企业，二七厂的CAD应用从2000年开始即在设计中心全面实施CAD、PRO/E等软件，通过二维、三维设计软件结合设计数据管理软件促进了设计模式的改进，经过部分产品由CAD设计完成，到全厂主要产品的推广最后到所有的新产品均通过CAD设计实现全数字化产品建模经历了2年时间，通过CAD的全面应用，从新产品的研发阶段即从可制造性、可装配性、可维修性方面出发，实现了设计的标准化、模块化和设计快速变更，新产品的设计和研发周期由原来的9个月缩短到现在的40天，货车标准化配件所占的比例由过去的不足40%上升到现在80%，同时由设计中心到车间乃至生产班组的触摸终端的全面网络，使得新产品由设计、制造、试验、修改到投产的全过程的反馈与响应流畅而及时。

2)产品数据管理(PDM)系统的实施

PDM系统选取了国内领先的艾科斯特产品，从2003年8月在设计中心和工艺处投入正式运行，截止当前有效数据库已达2.5G，存储各类图文档3万多个，其中成套电子化的资料有520多套计2万多张;存9个产品大类，60多个系列，货车产品2400多个规格，零部件12000多个。

由于PDM的实施在CAD之后，按照后实施的系统必须与先实施的系统集成的原则，在PDM实施时即向软件商提出明确要求，所有的CAD中的数据能够进入PDM系统，同时由PDM中生成的要与后续实施的CAPP集成。

3)计算机辅助工艺过程设计(CAPP)的实施

CAPP同样采用了艾科斯特的产品，由于与PDM属同一家的产品，所以CAPP在PDM上线后从2003年12月也投入正式运行时，CAPP即实现与PDM的集成，并于2004年3月实现CAD与PDM/CAPP的无缝集成。