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生产制造过程中追求的就是生产效能最大化，而实际生产过程中难免因为各种原因造成停机，常见的原因有设备故障、缺料、停水电气、安全事故、人员培训、人力罢工等。导致停线的所有障碍都归属于停机损失，停机损失直接导致生产成本的增加，效率的降低。
停机的对象根据管理的精度会进行不同程度的划分，小的到一台独立的机台设备、大的到一条长长的流水线，虽然对象不同，但是定义相近：即在正常工作时间段内，超过一定时间没有产出就定义为停机。今天我们来分享下某生产制造企业组装流水线的停线管理：
产品线A线是一条长约80米的组装流水线，由大约30个装配工位组成，组装线上有实施生产制造执行系统，也即通过系统对几个关键控制工位进行实时的数据采集，关键控制工位主要包括产品投产、关键件绑定、关键品质检测、质量维修、产品下线，而产线停线则以该产线最后一个数据采集点(产品下线)点作为监控对象，在正常上班时间段内，产品下线点超过5分钟未采集到产品信号，则自动产生一条产线停线记录，产品停线记录内容包括停机对象、班次、当前生产的产品、停线开始时间。停机记录产生至恢复生产前，系统会监控此次停机的时长，并根据停机时长启动不同的通知机制：
- 停机时长超过5分钟未及时恢复生产，邮件和手机短信通知给当前产线线长；
- 停机时长超过10分钟未及时恢复生产，邮件和手机短信通知给当前产线线长、车间经理；
- 停机时长超过20分钟未及时恢复生产，邮件和手机短信通知给当前产线线长、车间经理、工厂总监；
- 生产现场看板直观显示停线，如下：
5.生产办公室看板立即显示该产线停线(状态为红色表示当前正停机中)，如下：
停机记录产生后，生产现场对停机原因进行分析，启动应急处理，直至故障解除，恢复生产，同时需要将造成停机的原因及其责任单位备注进系统，否则即使故障解除，也无法继续生产。
停机即使处理完成并恢复生产，我们说这次停机事故并未真正的结束，我们需要从每次的停机处理过程中吸取教训，避免相同的原因造成下次不必要的损失，因此我们需要对停机次数及时长、责任单位进行统计：
以上仅是通过系统的角度对停机的监控及事后处理的统计分析，更多的还是得依靠企业自身的管理以及各单位对停机事故的态度，尽量避免停机事故的产生，可以借助于绩效的管理，对于能够提前预知非本部门停机事故而能提前处理造成未停机的给予奖励，而对于造成停机事故的责任单位进行处罚。